近期，公司技术中心团队成功攻克了高精度静压转台这一长期依赖进口的核心功能部件技术瓶颈。该部件作为复合磨床的关键组成，设计复杂、制造精度要求很高。通过系统性研制，团队最终实现了自主可控的关键制造能力，经检测，主要性能指标达到国内优秀水平。
01 系统研究 建立自主技术方案
团队基于公司"关键技术必须自主掌握"的要求，从原理入手，系统研究相关核心技术，结合自身工艺基础，形成了"技术分解与工艺优化"相结合的开发路径。通过自主开展分析计算，对转台型腔参数、油路结构进行了多轮迭代优化，为核心设计提供了可靠依据。
02 全程协同 确保工艺落地可靠
项目坚持设计、工艺、加工、装配一体化协同。工艺团队早期介入设计阶段，优化结构以降低制造难度；在试制阶段，针对高精度零件加工难题，通过优化型面与油腔设计，有效控制了制造成本。经测算，该方案使整体加工费用降至行业平均水平的50%。在装配环节，团队与现场技师紧密配合，确保了最终装配精度。
03 通过验证 形成自主知识产权
首台静压转台经公司质量保证部检测，轴向跳动精度为0.5微米，回转重复定位精度在1角秒以内，主要性能指标达到国内优秀水平。该转台已成功应用于超精密数控磨床。项目累计获得两项发明专利授权，其中"一种静压B轴转台及设计方法"专利，为行业提供了新的技术解决方案。
本次静压转台的研制成功，使公司在该关键部件上实现了从设计、工艺到制造、装配的全流程自主化，公司相关机床的采购成本下降约65%，同时推动了公司青年技术骨干的培养及人才梯队建设，为提升国产数控机床的整体水平提供了扎实支撑。
